注塑模具設計的十大步驟！

??注塑模具的設計須按照以下幾個步驟進行：

??一、接受任務書

??成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內容如下：
??1、經過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等;
??2、塑料制件說明書或技術要求;
??3、生產產量;
??4、塑料制件樣品。
??通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據(jù)來設計模具。

??二 、收集、分析、消化原始資料

??收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
??1、消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。
??選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。
??2、消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
??成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
??3、確定成型方法采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

??三、 塑件分析及注射機選用

??1、明確塑件設計要求，仔細閱讀塑件制品零件圖，從制品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的可能性。
??2、明確塑件的生產批量小批量生產時，為降低成本，模具盡可能簡單;在大批量生產時，應保證塑件質量前提條件下，盡量采用一模多腔或高速自動化生產，以縮短生產周期，提高生產率，因此對模具的推出機構，塑件和流道凝料的自動脫模機構提出嚴格要求。
??3、計算塑件的體積和質量計算塑件的體積和質量是為了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)。
??4、注塑機選用根據(jù)塑件的體積或重量大致確定模具的結構，初步確定注塑機型號，了解所使用的注塑機與設計模具有關的技術參數(shù)，如：注塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球面半徑，注塑機最大注塑量，鎖模力，注塑壓力，固定模板和移動模板面積大小及安裝螺孔位置，注塑機拉桿的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。

??四、 模具設計的有關計算

??1.凹，凸模零件工作尺寸的計算;
??2.型腔壁厚，底板厚度的確定;
??3.模具加熱，冷卻系統(tǒng)的確定。

??五、 模具結構設計

??1、型腔布置。 根據(jù)塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。
??對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個;塑料制件為一般精度(4-5級)，成型材料為局部結晶材料，型腔數(shù)可取16-20個;塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個;而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。
??對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
??2、塑件成型位置及分型面選擇，分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。
??3、確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣系統(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小)，拉料桿的形式選擇。
??4、選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出)，決定側凹處理方法、抽芯方式。
??5、決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
??6、根據(jù)模具材料、強度計算或者經驗數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
??7、模具工作零件的結構設計。
??8、側分型與抽芯機構的設計。

??六、模具總體尺寸的確定

??選購模架模架已逐漸標準化，根據(jù)生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整結構圖。

??七、 注塑機參數(shù)的校核

??1.最大注塑量的校核;
??2.注塑壓力的校核;
??3.鎖模力的校核;
??4.模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核，包括閉合高度，開模行程，模座安裝尺寸等幾方面的相關尺寸校核。

??八、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制

??模具總圖繪制必須符合機械制圖國家標準，其畫法與一般機械圖畫法原則上沒有區(qū)別，只是為了更清楚地表達模具中成型制品的形狀，澆口位置的設置，在模具總圖的俯視圖上，可將定模拿掉，而只畫動模部分的俯視圖。
??模具總裝圖應該包括必要尺寸，如模具閉合尺寸，外形尺寸，特征尺寸(與注塑機配合的定位環(huán)尺寸)，裝配尺寸，極限尺寸(活動零件移動起止點)及技術條件，編寫零件明細表等。
??通常主要工作零件加工周期較長，加工精度較高，因此應首先認真繪制，而其余零部件應盡量采用標準件。
??1、繪制總裝結構圖
??繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。
??模具總裝圖應包括以下內容：
??(1)模具成型部分結構。
??(2)澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結構形式。
??(3)分型面及分模取件方式。
??(4)外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
??(5)標注型腔高度尺寸(不強求，根據(jù)需要)及模具總體尺寸。
??(6)輔助工具(取件卸模工具，校正工具等)。
??(7)按順序將全部零件序號編出，并且填寫明細表。
??(8)標注技術要求和使用說明。
??模具總裝圖的技術要求內容：
??(1)對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結構的裝配要求。
??(2)對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
??(3)模具使用，裝拆方法。
??(4)防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
??(5)有關試模及檢驗方面的要求。
??2、繪制全部零件圖
??由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。
??(1)圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
??(2)標注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。
??(3)表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注“其余3.2?！逼渌植诙确栐诹慵鞅砻娣謩e標出。
??(4)其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。

??九、 校對、審圖、描圖、送曬

??自我校對的內容是：
??模具及其零件與塑件圖紙的關系
??模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
??塑料制件方面
??塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
??成型設備方面
??注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
??模具結構方面
??(1)分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。
??(2)脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
??(3)模具溫度調節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量;冷卻介質的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。
??(4)處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。
??(5)澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。
??設計圖紙
??(1)裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏。
??(2)零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
??(3)零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應正確無誤，不要使生產者換算。
??(4)檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。
校核加工性能
??(所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸等是否有利于加工)
??復算輔助工具的主要工作尺寸
??專業(yè)校對原則上按設計者自我校對項目進行;但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面。
??描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描后自校并且簽字。
把描好的底圖交設計者校對簽字，通常做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。

??十、模具制造及后期工作編寫制造工藝卡片

??由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質量。
??試模及修模
??雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進行排除錯誤性的修模。
??塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
??修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
??整理資料進行歸檔
??模具經試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。
??把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的。